直径为800mm的光轴在超音频卧式淬火机床进行自动化淬火热处理是一个涉及多个步骤和关键参数控制的过程。以下是对该过程的详细分析：

一、淬火热处理原理

超音频卧式淬火机床基于电磁感应原理工作。当超音频电流通过机床的感应线圈时，会在其周围产生交变磁场。将光轴置于这个磁场中，由于电磁感应作用，光轴内部会产生涡流。涡流在光轴自身电阻的作用下产生热量，从而使光轴迅速升温。当光轴表面温度达到淬火所需的临界温度后，通过快速冷却（如水冷、油冷等方式），使光轴表面形成马氏体组织，进而实现淬火热处理的目的。

二、淬火前的准备

1. 清洁处理：对光轴的表面进行清洁，去除油污、铁锈和其他杂质，以保证感应加热的效率和淬火质量。

2. 工装夹具选择：根据光轴的直径和长度，选择合适的工装夹具将其固定在卧式机床工作台上。工装夹具应确保光轴在淬火过程中的稳定性和位置精度。

3. 参数设置：根据光轴的材质（如碳钢、合金钢等）和淬火要求，设定超音频感应加热系统和冷却系统的各项参数，如加热功率、加热时间、冷却介质和冷却速度等。

三、淬火过程

1. 加热阶段：

• 启动超音频感应加热系统，光轴在感应磁场的作用下开始迅速升温。

• 操作人员需要密切观察光轴的颜色变化和设备显示的温度参数，确保光轴能够准确地达到淬火温度。不同材质的金属部件淬火温度不同，例如，中碳钢的淬火温度通常在820~860℃之间。

2. 冷却阶段：

• 一旦光轴达到淬火温度，立即启动冷却系统进行快速冷却。冷却系统通常包括冷却液储存罐、冷却喷头和循环泵等部分。冷却液的选择根据光轴的材质和淬火要求而定，常见的有清水、油类和聚合物淬火剂等。

• 冷却液均匀地喷洒在光轴表面，使光轴的温度急剧下降。冷却速度的控制对于淬火效果至关重要，过快的冷却速度可能导致光轴产生裂纹，而过慢的冷却速度则无法获得理想的硬度和耐磨性。

四、淬火后的质量检测

1. 表面硬度检测：使用硬度计对光轴的表面硬度进行测量，确保硬度值符合预期的淬火要求。

2. 淬火层深度检测：通过金相显微镜等设备对光轴的淬火层深度进行观察和测量，判断是否达到了设计的耐磨层厚度。

3. 变形情况检测：使用量具或三坐标测量仪等设备对光轴的变形情况进行检测，确保光轴在淬火后仍然能够满足后续加工或使用的尺寸精度要求。

五、超音频卧式淬火机床的优势

1. 加热速度快：能够在短时间内将光轴加热到淬火温度，大大提高了生产效率。

2. 温度均匀性好：通过合理设计感应线圈的形状和尺寸以及精确控制设备参数，可以实现光轴较为均匀的加热。

3. 精确控制：可以精确控制淬火温度、加热深度等关键参数，确保每一个光轴淬火后的质量和性能都能保持一致。

4. 自动化程度高：现代超音频卧式淬火机床通常配备有自动化控制系统，可以实现连续生产，进一步提高了生产效率。

综上所述，直径为800mm的光轴在超音频卧式淬火机床进行自动化淬火热处理是一个复杂而精细的过程，需要严格控制各个环节的参数和质量要求。通过合理的准备、精确的参数设置和严格的质量检测，可以确保光轴获得优异的硬度和耐磨性，满足后续加工或使用的需求。